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森源化工專業研發制造不銹鋼電解拋光設備和不銹鋼電解拋光生產線,生產不銹鋼電解拋光液,不銹鋼鈍化液,銅材拋光液,是國內在不銹鋼、銅材等金屬材料表面處理行業的先導之一,森源一直致力于開發高效環保的產品,以幫助工廠解決在金屬表面處理方面遇到的實際問題。
森源化工專業從事金屬表面處理產品之研發、生產、銷售和服務。其在不銹鋼材料保護領域擁有三項發明專利,并在解決現場生產問題方面積累了大量寶貴的實戰經驗。本公司的大部分產品通過SGS認證,符合RoSH及食品安全要求。森源在發展業務的同時
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電解拋光設備的發展歷程

時間:2018-09-19瀏覽數:48

汽車尾管電解拋光設備

   森源化工作為國內先驅的電解拋光設備研發生產商,下面來講講電解拋光設備的發展歷程,國內最早研究并成功應用電解拋光設備是原兵器工業部西安昆侖機械廠的深孔和膛線加工。從1958年建立第一個研究基地至1965年全國首屆電解拋光設備學術會議召開,電解拋光設備在航空、航海、航天及部分民用工業迅速推廣,特別是在航空發動機渦輪葉片的加工中得到應用,取得了顯著的技術、經濟效果。

  20世紀70年代,隨著產品更新換代,生產批量減小,產品質量的提高,對加工精度的要求越來越高,為了解決加工精度問題,國內外先后提出混氣電解拋光設備(mixed gas electrochemical machining)、鈍性電解液(passive electrolyte)、工頻脈沖電流(pulse current)、振動進給(vibrating fed)等工藝措施,特別是脈沖電流電解拋光設備在蘇聯、美國、德國、英國、日本均廣為開展了研究。這一時期,對電解拋光設備陰極設計的研究也進行了較深入的工作,我國內蒙古第二機械廠發表了《電解拋光設備成形規律理論分析》的小冊子。

  20世紀80年代,因為其他技術的發展,競爭日趨激烈,比如數控切削機床大量增長、電火花加工機床和技術有較大幅度發展,大量的模具加工轉向由數控切削和電火花加工所承擔,模具電解拋光設備數量逐漸減少,電解拋光設備的應用范圍不斷經受考驗和挑戰。這一時期,我國的電解套型加工已經達到或部分超過世界先進水平,葉片型面精度穩定達到士0.05mm,加工速度達到5mm/min~9mm/min,表面粗糙度Ra≤1.25um,不僅對高溫耐熱合金、不銹鋼,而且對Ti合金、Al合金都有很好的加工效果。80年代中期,計算機技術也開始向電解拋光設備滲透,蘇聯烏發航空學院特種加工工藝設備研究所設計了一種柔性電解拋光設備單元,用正弦電流波形和高選擇性的電解液,加工精度達0.02mm,表面粗糙度為Ra0.2um~0.6um。華沙工業大學的Kozak教授于1986年率先提出電解銑的概念,以棒狀旋轉陰極在NaNO3,電解液中成功地加工了直升機旋翼座架型面,加工精度可達士0.01mm~0.02mm,表面粗糙度為Ra0.16um~0.63um。波蘭Cracow金屬切削學院的A.Ruszaj教授等利用球形陰極進行型面光整加工,形狀誤差小于0.01mm。美國、英國、俄羅斯也十分重視數控電解拋光設備的研究,美國GE公司的五軸數控電解拋光設備,美國、俄羅斯的帶冠整體葉輪仿形電解拋光設備代表著數控電解拋光設備的國際先進水平。

  國內自20世紀80年代中期南京航空航天大學也開展了展成法電解拋光設備的研究,西安昆侖機械廠和原北京工業學院聯合進行了炮管進出口尺寸微機控制的研究,雖然沒有用于生產,但為后人的研究打下了良好基礎。大連理工大學的電解與機械的復合、西北工業大學的電解與電火花加工的復合研究也在這一時期開展起來。許多單位還開展了工具電極的CAD/CAM研究。特別值得一提的是,難切削材料構件上的深小孔、型孔加工,如空心冷卻渦輪葉片和導向器葉片上的呈多向不同角度分布的小孔,用普通機械鉆削方法特別困難、甚至不能加工,而用電火花加工、激光加工又有表面再鑄層間題,且加工孔深也有限,采用電解拋光設備方法則加工效率、加工質量明顯提高,加工孔深大大增加;鈦合金機匣上的多種型孔、型槽、凸臺都是直到今天仍在生產線上成功應用的實例,充分發揮了電解拋光設備的特點和優勢。

  20世紀90年代后,設備的自動化程度和計算機控制水平繼續提高,繼80年代英國民.R公司電解拋光設備葉片全自動生產線、荷蘭Philips公司電動剃須刀片電解拋光設備全自動生產線、美國GE公司五軸數控電解拋光設備機床之后,英國Amchem公司研發了集數據處理、模型生成和轉換、NC加工機床以及三坐標測量于一體的成套設備,在基于UG下的CAD/CAM工作平臺上,建立產品的數字模型,生成陰極的NC加工代碼,送到數控銑床和三坐標測量機進行加工和測量,結果經計算機分析由繪圖儀或打印機輸出,加工葉片后再送測量,根據葉片型面參數調整陰極設計及電解拋光設備參數,合格的陰極用于電解拋光設備生產線,一次性完成從葉片鍛件毛坯到合格成品的加工。電源方面,在近代功率電子技術發展的基礎上華南理工大學研究的高頻窄脈沖電流電解拋光設備電源,進一步強化了電解拋光設備系統的“非線性”。工藝方面,西安昆侖機械廠和西安工業大學(原西安工業學院)聯合研制的CNC同步控制電解拋光設備參數和陰極運動軌跡解決了大纏角混合膛線的加工難題,西北工業大學和西安工業大學分別對鈦合金和鐵基合金開展了磁場復合電解拋光設備工藝研究,有效減小了雜散腐蝕,提高了加工精度。

  復雜的薄壁機匣加工,采用數控切削加工很困難,而采用若干個不同形狀的陰極在均布的不同工位上重復電解拋光設備,則充分發揮了電解拋光設備的特點,比機械切削提高工效5倍~10倍。因此,在英、美、俄等國電解拋光設備機匣也成為電解拋光設備的成功應用領域。為了提高加工效率,經常選用大電流加工,其電源以萬安計,機床則為多工位數控電解拋光設備機床。為了解決難切削材料整體葉盤的高質、高效、經濟的加工問題,美、英、俄等先進工業國家都在進一步深入研究數控電解拋光設備方法。隨著21世紀信息、生物、微納技術的發展及其對制造技術不斷增長的需求,隨著微電子技術和微機電系統(microelectro-mechanical system,MEMS)的發展,微細加工將成為制造相應裝備的重要手段,電解拋光設備進行材料去除是以離子溶解的形式進行的,這種去除方式使得電解拋光設備具有微細加工的可能。目前,微細電化學加工(micro-electrochemical micromachining)技術的發展在國外受到特別關注,德國Fritz-Haber研究所研制的納秒級脈沖電源、電化學測控電極電位與微送進系統相結合實現了亞微米級的電化學加工,德國KARISRUHE核研究所的科學家將X射線同步輻射掩膜刻蝕與電鑄、微注塑結合,發明了LIGA(lithografie galvanoformung abformung)技術,開創了電化學與其他技術相結合微細成型的先河。

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